HDIs — Placas de Interconexão de Alta Densidade
Agora, a perigosa caça às placas HDI, com suas tecnologias de rápido crescimento em PCBs, pode levar à presença de vias cegas e/ou enterradas, e microvias nas placas HDI. Elas têm diâmetro de 0,006 polegadas ou menos. Os circuitos nessas placas são mais compactos.
HDI significa High-Density Interconnector Board (Placa de Interconexão de Alta Densidade) e é um tipo de impresso Placa de circuito impresso com densidade de roteamento superior à das PCBs tradicionais. Temos 6 tipos de placas HDI: superfície a superfície com vias passantes, vias enterradas e vias passantes, 2 ou mais camadas HDI com vias passantes, substrato passivo sem interconexão elétrica, construção sem núcleo com pares de camadas ou construções alternativas sem núcleo com pares de camadas.
Placa de circuito impresso de interconexão de alta densidade – HDI
Placa de circuito impresso (PCB) Baseado em Interconexão de Alta Densidade (HDI)
Tecnologia orientada para o consumidor
A abordagem via-in-pad permite mais tecnologia em menos camadas — como diz o ditado, maior nem sempre é melhor. Então, no final da década de 80, as câmeras de vídeo encolheram repentinamente, passando do tamanho de um livro para o tamanho da palma da mão! Tudo migrou para a computação móvel, e o trabalho remoto impulsionou o desenvolvimento de computadores mais rápidos e leves, permitindo que o consumidor trabalhasse no escritório, em casa ou em qualquer lugar.
A principal razão para essas mudanças é a tecnologia HDI. Mais produtos fazem mais, pesam menos e têm tamanho físico menor. Equipamentos pequenos e especializados, componentes miniaturizados e materiais mais finos se combinam para permitir que os eletrônicos mantenham um tamanho reduzido, sem abrir mão da tecnologia, da qualidade e da velocidade.
Principais benefícios do IDH
À medida que as necessidades do consumidor evoluem, a tecnologia também deve evoluir. Agora, os desenvolvedores sempre terão a opção HDI (interconexão de alta densidade), permitindo a implementação de volumes maiores. componentes em ambos os lados da placa de circuito impresso bruta. Técnicas como processos de múltiplas vias (como a tecnologia de via através de furo em pad e via cega) oferecem aos projetistas mais espaço na placa de circuito impresso para acomodar componentes pequenos mais próximos uns dos outros. Geometrias menores resultam em componentes menores e mais finos, que suportam mais entradas e saídas. Isso permite a transmissão do sinal em velocidades mais altas, tornando a perda de sinal e o atraso de cruzamento insignificantes.
Via no processo Pad
A sincronia das tecnologias de montagem em superfície (SMT) do final da década de 1980 e posteriores foi modelada para transcender os limites com BGAs, COBs e CSPs, abrangendo áreas de superfície menores. Um processo de via em pad permite que as vias sejam posicionadas diretamente nas áreas de fabricação. O interior da via é metalizado com informações, a via é preenchida com epóxi condutor ou não condutor, selada e metalizada novamente — tornando tudo completamente invisível.
Embora pareça simples, em média, esse processo único envolve oito etapas adicionais. Equipamentos especializados e técnicos treinados monitoram de perto o processo para garantir a passagem oculta perfeita.
Por meio de tipos de preenchimento
De forma geral, existem vários tipos de materiais para preenchimento de vias: resina epóxi não condutora, condutora, preenchida com cobre, preenchida com prata e revestimento eletroquímico. Todos esses materiais resultam em uma superfície plana com uma via, que será soldada como as superfícies normais. Vias e microvias são perfuradas, cegas ou enterradas, preenchidas, revestidas e, em seguida, ocultadas sob as superfícies de montagem em superfície (SMT). O enterramento de vias é difícil de fabricar e leva muito tempo para ser implementado. Em última análise, a adição desses quatro ciclos de perfuração e a perfuração a uma profundidade controlada aumentam o tempo de processo.
HDI com custo-benefício
Embora vejamos alguns produtos de consumo diminuírem de tamanho, o consumidor acredita que a mesma qualidade vem em uma embalagem menor, perdendo apenas para o custo. Essa redução é possível durante o projeto com a ajuda da tecnologia HDI, que permite a transição de uma placa de circuito impresso (PCB) de 8 camadas com tecnologia TH para uma PCB compacta de 4 camadas com tecnologia HDI de microvias. Uma PCB HDI de 4 camadas bem projetada pode ser uma opção melhor do que uma PCB convencional de 8 camadas, oferecendo capacidades de roteamento equivalentes ou superiores.
É importante lembrar que o processo de microvias aumenta o custo da placa de circuito impresso HDI, mas, desde que a abordagem de projeto e a densidade do circuito estejam corretas, a área de material e o número de camadas de circuito economizados superam em muito o custo adicional do processamento na placa de circuito impresso HDI.
Em seguida, você cria os aventais HDI Boards.
A fabricação de PCBs HDI requer equipamentos e processos especializados, como perfuração a laser, inserção de moldes, gravação direta a laser e ciclos sequenciais de laminação. * As placas HDI apresentam linhas mais finas, espaçamento mais estreito e anel anular mais compacto, além de materiais especiais mais finos. Isso possibilita a produção de placas alternativas, que possuem custos de fabricação mais elevados, demandam mais tempo e exigem um investimento significativo.
Tecnologia de perfuração a laser
A tecnologia utiliza micro-ondas para perfurar microvias extremamente pequenas, otimizando o uso na superfície da placa. Vias submicrométricas ou vias cegas podem então ser cortadas com um feixe de luz de 20 mícrons (1 milésimo de polegada) de diâmetro, capaz de atravessar metal e vidro. Novos produtos, como laminados de vidro uniformes com baixa perda e baixa constante dielétrica, possuem resistência térmica muito superior, permitindo a montagem sem chumbo e, consequentemente, o uso desses furos menores.
Laminação e Materiais para Placas HDI
Ao contrário das PCBs de camada única, a tecnologia multicamadas avançada permite a adição de pares adicionais para criar uma PCB multicamadas. A Ripple possui um processo exclusivo de prensagem quádrupla, no qual as camadas internas são metalizadas e gravadas antes de serem prensadas, algo possível graças à perfuração a laser. Esse processo de construção sequencial é chamado de construção sequencial (SBU). A fabricação SBU utiliza preenchimento sólido. vias que auxiliam em melhor dissipação térmica gerenciamento, interconexão mais robusta e maior confiabilidade da placa.
O cobre revestido com resina (RCC) foi desenvolvido para aplicações com baixa qualidade de furos, tempos de perfuração mais longos e PCBs mais finos. O RCC apresenta uma folha de cobre ultraleve, ultrabaixa e ultrafina, que é embutida na superfície da placa com nódulos de tamanho micrométrico. A tecnologia de linhas e espaçamento mais finos e precisos é aplicada com tratamento químico e, em seguida, com primer.
Neste exemplo, utiliza-se um produto químico em linha para aplicar a resina seca ao núcleo laminado. Este processo tecnológico antigo recomendava ainda que, antes da laminação, o material da peça fosse aquecido à temperatura desejada. Especificamente, o aquecimento do material promove uma aplicação mais uniforme da resina seca na superfície do laminado, uma vez que o material absorve menos calor dos rolos quentes (o que cria temperaturas de saída uniformes e estáveis no produto laminado). – A constante variação de temperatura retém menos ar sob a película, o que é importante para reproduzir linhas e espaçamentos finos.
LDI e Imagens de Contato
Embora seja um empreendimento dispendioso, a capacidade de gerar imagens com linhas mais finas do que nunca e processar esses componentes HDI em salas limpas Classe 100 para semicondutores é imprescindível. Anéis anulares com espaçamento reduzido exigem controles mais rigorosos. Com linhas menores, retoques para retrabalho ou reparo são praticamente impossíveis. 3 Parâmetros Essenciais de Qualidade da Ferramenta Fotográfica, Preparação do Laminado e Impressão: Defeitos de Processo são Determinados na Sala Limpa. Lembrete: a resina seca ainda é o processo de escolha para TODAS as placas de circuito impresso.
Mesmo assim, a rastreabilidade da produção além de 1 milésimo de polegada ainda existe. Por exemplo, a gravação direta a laser (LDI) é uma solução muito melhor para esses pequenos detalhes, já que, nesse ponto do ciclo de produção, a gravação por contato ainda é o método mais comum. Uma sala SC100 com gravação por contato ainda é o equipamento principal em muitas fábricas. E com a demanda crescente, a perfuração a laser e a gravação direta a laser também estão ganhando espaço. Em todas as instalações de HDI, a Epec utiliza equipamentos de tecnologia de ponta para produzir essas placas de circuito impresso avançadas.
Câmeras, laptops, scanners, celulares – esses dispositivos continuarão impulsionando a tecnologia para atender às necessidades de uso diário do consumidor, tornando-os menores e mais leves. O celular médio em 1992 pesava entre 220 e 250 gramas e tinha apenas uma função: fazer ligações. Hoje, podemos ligar, enviar mensagens, navegar na internet, ouvir nossas músicas e jogos favoritos, tirar fotos e gravar vídeos em um único dispositivo fino e equilibrado de 151 gramas (os modelos mais recentes)! A tecnologia HDI representa apenas uma pequena parte deste universo Epec, mas está presente e, à medida que nossa cultura evolui, continuará a ser aprimorada. A Epec estará sempre aqui para atender às necessidades de nossos clientes.