HDI — Schede di interconnessione ad alta densità
Ora la pericolosa caccia alle schede HDI è in rapida crescita, con tecnologie rapide nei PCB Epec. Questo può da solo portare ad alcune delle vie cieche e/o interrate, e presenta microvie delle schede HDI. 0,06 o meno di diametro. I circuiti sulle novità sono a livello di scheda più stretto.
HDI è l'acronimo di High-Density Interconnector Board ed è un tipo di stampato Abbiamo schede a circuito stampato con una densità di routing più elevata rispetto ai PCB tradizionali (6 tipi di schede HDI, superficie a superficie con fori passanti, fori interrati e fori passanti, 2 o più strati HDI con fori passanti, substrato passivo senza interconnessione elettrica, costruzioni senza nucleo, nuove coppie di strati o costruzioni alternative, nuove costruzioni senza nucleo con coppie di strati.
PCB di interconnessione ad alta densità – HDI
Circuito stampato (PCB) Basato su interconnessione ad alta densità (HDI)
Tecnologia guidata dal consumatore
L'approccio via-in-pad consente più tecnologia su meno livelli: come si dice, più grande non è sempre meglio. Poi è arrivata la fine degli anni '80 e improvvisamente le videocamere si sono ridotte dalle dimensioni di un romanzo a quelle del palmo di una mano! Tutto si è spostato verso il mobile computing, il lavoro da casa ha spinto la tecnologia a rendere i computer più veloci e leggeri per consentire al consumatore di lavorare dall'ufficio, da casa o da qualsiasi altro luogo.
La ragione principale di questi cambiamenti è la tecnologia HDI. Più prodotti fanno di più, pesano meno e hanno dimensioni fisiche più ridotte. Apparecchiature piccole e specializzate, componenti miniaturizzati e materiali più sottili si combinano per consentire all'elettronica di mantenere un ingombro ridotto, pur offrendo tecnologia, qualità e velocità.
Principali vantaggi dell'HDI
Con l'evoluzione delle esigenze dei consumatori, deve evolversi anche la tecnologia. Ora gli sviluppatori avranno sempre l'opzione HDI (interconnessione ad alta densità), posizionando volumi maggiori componenti su entrambi i lati del PCB grezzo. Tecniche come i processi a più vie (come la tecnologia "through hole-in pad" e la tecnologia "blind via") offrono ai progettisti più spazio sul PCB per assemblare componenti di piccole dimensioni più vicini tra loro. Geometrie più piccole si traducono in componenti più piccoli e sottili, che gestiscono più I/O. Il segnale viene emesso a velocità più elevata, rendendo trascurabili la perdita di segnale e il ritardo di attraversamento.
Tramite il processo Pad
La sincronia delle tecnologie di montaggio superficiale dalla fine degli anni '80 in poi è modellata per trascendere i limiti, con BGA, COB e CSP che coprono superfici più piccole in pollici quadrati. Un processo di "via in pad" consente di posizionare i via in posizione nelle fabbriche. L'interno del via viene placcato con informazioni, il via viene riempito con una resina epossidica conduttiva o non conduttiva, chiuso e placcato nuovamente, rendendolo completamente invisibile.
Sembra ancora semplice, ma in media ci sono ben otto altri passaggi in questo processo unico nel suo genere. Attrezzature specializzate e tecnici qualificati monitorano attentamente il processo per ottenere il passaggio nascosto perfetto.
Tipi di riempimento tramite
Generalizzando, esistono vari tipi di materiale di riempimento per i fori di via: resina epossidica non conduttiva, conduttiva, riempita di rame, riempita di argento e placcata elettrochimicamente. Tutto ciò si traduce in una base piana con un foro di via, che verrà saldato come i fori normali. I fori di via e le microvie vengono forati, ciechi o interrati, riempiti, quindi placcati e infine nascosti sotto i fori SMT. I fori di via interrati sono difficili da realizzare e richiedono molto tempo per essere implementati. In definitiva, l'aggiunta di questi quattro cicli di foratura e la foratura a una profondità controllata aumentano i tempi di processo.
HDI conveniente
Mentre vediamo alcuni prodotti di consumo ridursi nelle dimensioni, il consumatore pensa che la stessa qualità si ottenga con un package più piccolo, secondo solo al costo. Il restringimento è possibile in fase di progettazione grazie alla tecnologia HDI, passando da un PCB TH a 8 strati a un PCB con tecnologia HDI microvia a 4 strati. Un PCB HDI a 4 strati realizzato correttamente può essere un'alternativa a un PCB tradizionale a 8 strati, offrendo capacità di routing equivalenti o superiori.
È necessario ricordare che il processo microvia aumenta il costo del PCB HDI, ma finché l'approccio progettuale e la densità del circuito sono corretti, i centimetri quadrati di materiale e gli strati di circuito risparmiati superano di gran lunga il costo incrementale dell'elaborazione all'interno del PCB HDI.
Successivamente, realizzi le schede HDI Up Apron
La fabbricazione di PCB HDI richiede attrezzature e processi specializzati, come forature laser, plugging, imaging laser diretto e cicli di laminazione sequenziale. * Schede HDI: linee più sottili, passo più stretto e anello anulare più stretto, materiali speciali più sottili. Ciò consente di realizzare schede alternative, che hanno costi di produzione più elevati, richiedono più tempo e un investimento significativo per la loro realizzazione.
Tecnologia di perforazione laser
Si ottiene di più del furgone a microonde, perforando il più piccolo dei micro-fori, bilanciando la tecnologia sulla superficie di una scheda. Il foro submicronico o foro cieco può quindi essere tagliato utilizzando questo fascio di luce di 20 micron (1 mil) di diametro, che può tagliare metallo e vetro. Nuovi prodotti come materiali in vetro uniforme, laminati a bassa perdita, bassa costante dielettrica. Questi hanno in realtà una resistenza al calore molto più elevata per l'assemblaggio senza piombo, quindi possono utilizzare questi fori più piccoli.
Laminazione e materiali per pannelli HDI
A differenza dei PCB monostrato, la tecnologia multistrato avanzata consente di aggiungere coppie aggiuntive per creare un PCB multistrato. Ripple utilizza un esclusivo processo di quadrupla pressatura, in cui gli strati interni utilizzati vengono placcati e sottoposti a imaging prima di essere pressati insieme, cosa possibile grazie all'utilizzo di una punta laser per forarli. Questo processo di accumulo è chiamato accumulo sequenziale. La fabbricazione SBU utilizza riempimenti solidi. vie che aiutano a migliorare la termica gestione, interconnessione più forte e maggiore affidabilità della scheda.
Il rame rivestito in resina è stato sviluppato per fori di scarsa qualità, tempi di foratura più lunghi e PCB più sottili. L'RCC presenta una lamina di rame ultraleggera, a profilo ultra-basso e ultra-sottile, incassata con micro-noduli sulla superficie della scheda. La tecnologia di linee e spaziature più sottile e raffinata è trattata chimicamente e poi primerizzata.
In questo esempio, per applicare il dry resist al nucleo del laminato si utilizza un agente chimico in linea. Questo processo, ormai obsoleto, è stato ulteriormente raccomandato, in quanto prima del processo di laminazione, il materiale del pezzo viene riscaldato fino alla temperatura desiderata. In particolare, il riscaldamento del materiale favorisce un'applicazione più uniforme del dry resist sulla superficie del laminato, poiché il materiale assorbe meno calore dai rulli caldi (ciò crea temperature di uscita uniformi e stabilizzate con il prodotto laminato). – L'entrata e l'uscita costanti delle temperature intrappolano meno aria sotto il film, il che è importante per riprodurre linee sottili e spaziature.
LDI e immagini di contatto
Sebbene si tratti di un'impresa costosa, la capacità di riprodurre linee più sottili che mai e di elaborare questi componenti HDI tramite camere bianche per semiconduttori di Classe 100 è fondamentale. Anelli anulari ravvicinati richiedono controlli più rigorosi. Con linee più piccole, ritocchi, rilavorazioni o riparazioni sono praticamente impossibili. 3 parametri chiave per la qualità del fotoutensile, la preparazione del laminato e l'imaging. Il difetto di processo viene determinato in camera bianca. Promemoria: il film resist secco è ancora il processo di scelta per TUTTE le schede tecniche.
Anche in questo caso, la tracciabilità della produzione oltre 1 mil esiste ancora, ad esempio, l'imaging laser diretto (LDI) è una soluzione decisamente migliore per queste piccole caratteristiche, poiché a questo punto del ciclo di produzione, l'imaging a contatto è ancora il metodo più comune. Una sala SC100 con imaging a contatto è ancora il cavallo di battaglia in molte fabbriche. E con l'aumento della domanda, anche la foratura laser e l'imaging laser diretto si stanno facendo strada. In ogni stabilimento HDI, Epec utilizza attrezzature all'avanguardia per produrre questo PCB avanzato.
Fotocamere, laptop, scanner, cellulari: questi dispositivi continueranno a spingere la tecnologia verso dispositivi più piccoli e leggeri, adatti all'uso quotidiano dei consumatori. Nel 1992, il cellulare medio pesava tra i 220 e i 250 g e svolgeva una sola funzione: telefonare; oggi, invece, chiamiamo, mandiamo messaggi, navighiamo su Internet, ascoltiamo la nostra musica o i nostri giochi preferiti e scattiamo foto e video su un dispositivo sottile e bilanciato da 151 g (negli ultimi modelli)! La tecnologia HDI rappresenta solo una piccola parte di questo mondo epec, ma esiste e, con l'evoluzione della nostra cultura, continuerà a essere spinta avanti ed Epec sarà sempre qui per soddisfare questa esigenza dei nostri clienti.